Ein Transfersystem ist ein spezialisiertes, automatisiertes Handlingsgerät, das Werkstücke in einer Presse oder einem Stanzautomaten mittels Greifer innerhalb eines mehrstufigen Umformprozesses von Werkzeugstufe zu Werkzeugstufe transportiert. Dieser Zyklus wiederholt sich fortlaufend.

KIWI Transfersysteme für die Blechumformung werden auch als Transferanlage, Transfergerät, Transfer-System oder einfach als Transfer bezeichnet. 

Entlang eines mehrstufigen Werkzeugs in einer Umformpresse befinden sich links und rechts jeweils eine Greiferschiene mit entsprechendem Tooling (Aktiv- oder Passivgreifer), um die Bauteile greifen zu können.
Die Mechanik des Transfers führt eine zumeist dreiachsige Bewegung aus, um die Bauteile zu greifen, anzuheben und vorzuschieben. Anschließend werden die Werkstücke in die nächsten Werkzeugstufen abgelegt, die Schienen geöffnet und wieder zurückgefahren. Der Zyklus startet im Anschluss immer wieder von neuem.

Bei mit Transfersystemen hergestellten Werkstücken handelt es sich um Blechumformteile, die in einem mehrstufigen Umformprozess mittels einer Umformpresse hergestellt werden und durch gezielte Umformung ihre endgültige Form erhalten.

Bei einem Transfersystem kann eine Vielzahl von Techniken angewendet werden, wie beispielsweise das Tiefziehen, Biegen, Prägen, Stanzen und Schneiden von Blechmaterial.

Die spezifischen Teile, die durch diesen Prozess hergestellt werden können, können sehr vielfältig sein und hängen von den Designanforderungen und dem verwendeten Blechmaterial ab. Es können Teile für die Automobilindustrie wie Karosserieteile, Türverkleidungen oder Motorkomponenten sein. Ebenso könnten Haushaltsgeräte wie Gehäuse für Waschmaschinen oder Kühlschränke hergestellt werden. Auch in der Elektronikbranche könnten Blechumformteile für Gehäuse von elektronischen Geräten verwendet werden. Es gibt viele weitere Anwendungen, je nach Industrie und Einsatzgebiet.

Mit Transfertechnik können grundsätzlich alle Bauteile gefertigt werden, die auch mit Folgeverbund oder mit Handeinlegeprozess gefertigt werden können.

Zudem gibt es eine Vielzahl an Werkstücken, die ausschließlich mit Transfertechnik und nicht mit Folgeverbund hergestellt werden können. So lassen sich mit Transfertechnik deutlich komplexere Bauteile herstellen und auch solche Bauteile, die sich nicht mit einem Blechstreifen realisieren lassen.

Hier zeigt sich der große Vorteil von Transfertechnik: im Gegensatz zum Folgeverbund ist kein Blechstreifen erforderlich. Dadurch spart Transfertechnik massiv an Materialkosten: bis zu 42% an Material pro Bauteil kann gegenüber Folgeverbund eingespart werden. 

Folgende Teile lassen sich optimal mit Transfertechnik fertigen: 

• Stanzteile
• Stanz-Biege-Teile
• Tiefziehteile
• Baugruppen

🟢 Mit den KIWI Transfersystemen können Sie Ihre vorhandenen Umformpressen aufrüsten und damit Stanzen, Biegen, Tiefziehen und mehr mit Transfertechnik realisieren: Die clevere Alternative zu herkömmlichen Folgeverbund- oder Handeinlegeprozessen für spürbar mehr Effizienz & Wirtschaftlichkeit in Ihrer Produktion. 

✅ Materialersparnis: Einsparung von bis zu 42% an Material pro Bauteil* , z.B. durch Reduzierung von Verschnitt und Wegfall von Transportstreifen.

✅ Verdopplung der Hubzahlen: Steigern Sie die Produktionsgeschwindigkeit und erhöhen Sie die Ausbringungsmenge um bis zu 250%* 

✅ Fertigung komplexer Bauteile: Mit dem KIWI Transfersystem können Sie auch anspruchsvolle Bauteile fertigen, die mit herkömmlichen Folgeverbundverfahren nicht realisierbar sind oder bisher zu teuer mit händischer Produktion waren.

Der konkrete Unterschied zwischen Folgeverbundtechnik und Transfertechnik

Im Transfer können grundsätzlich alle Bauteile gefertigt werden, die auch mit Folgeverbund gefertigt werden können. Zudem gibt es Teile, die ausschließlich mit Transfertechnik und nicht mit Folgeverbund hergestellt werden können. So lassen sich mit Transfertechnik deutlich komplexere Bauteile herstellen und auch solche Bauteile, die sich nicht mit einem Blechstreifen realisieren lassen. Hier zeigt sich der große Vorteil von Transfertechnik: im Gegensatz zum Folgeverbund ist kein Blechstreifen erforderlich. 

Bei Transfertechnik entfällt der Abfallstreifen 

Im Transfer wird mit einzelnen Platinen statt Blechstreifen gearbeitet. Das Blech wird mit Greifern, die auf einer Transferschiene links und rechts vom Werkzeugsatz montiert sind, von Station zu Station transportiert. Mit Transfersystemen kann das Blech gleichzeitig auf mehreren Werkzeugstationen bearbeitet werden. Dies ermöglicht eine schnellere und effizientere Produktion.

Durch den Einsatz von Transfersystemen können komplexe Teile in einem einzigen Stanzvorgang hergestellt werden, was den Produktionsprozess beschleunigt und die Werkzeugkosten reduziert. Transfersysteme bieten auch Flexibilität bei der Bearbeitung von verschiedenen Teilevarianten, da die Werkzeuge leicht ausgetauscht oder angepasst werden können.

Insgesamt ermöglichen Transfersysteme in der Blechumformung eine erhöhte Produktivität, verbesserte Qualität und Kosteneinsparungen gegenüber dem herkömmlichen Folgeverbundprozess oder Handeinleger.

* Reales Einsparpotential von KIWI Kunden, die mit dem KIWI Transfersystem ihre Fertigung optimiert haben; Abhängig von der Stückzahl, Material sowie Bauteilform  

Die folgenden Umformverfahren sind mit den KIWI Transfersystemen mittels Transfertechnik auf einer Presse oder Stanze möglich: 

1. Stanzen: Beim Stanzen wird das Blech durch den Einsatz eines Stanzwerkzeugs in eine bestimmte Form gebracht. Es können Löcher, Aussparungen oder andere Konturen gestanzt werden.

2. Tiefziehen: Beim Tiefziehen wird das Blech in eine spezielle Matrize gedrückt, um eine dreidimensionale Form zu erzeugen. Das Blech wird dabei in die Matrize gezogen und umgeformt, um die gewünschte Form zu erhalten.

3. Stanz-Biegen: Das Stanz-Biegen kombiniert die Vorteile des Stanzens und Biegens in einem Prozess. Das Blech wird zunächst gestanzt und anschließend in die gewünschte Form gebogen.

Diese Umformverfahren werden mit Hilfe von Transfersystemen in einer einzigen Stanzpresse durchgeführt, indem das Blech von einer Station zur nächsten transportiert wird. Jede Station ist mit den erforderlichen Werkzeugen ausgestattet, um die entsprechende Umformoperation durchzuführen.

Die Verwendung von Transfersystemen ermöglicht eine effiziente und präzise Durchführung dieser Umformverfahren. Sie bieten eine kontrollierte Bewegung des Blechs zwischen den Stationen und ermöglichen komplexe Formgebungsprozesse in einer einzigen Maschine.

Ich hoffe, das klärt Ihre Frage. Wenn Sie weitere Informationen benötigen, stehe ich Ihnen gerne zur Verfügung.

Je nach Bauteil können in Abhängigkeit von der zu produzierenden Teileanzahl sowie dem verwendeten Material zwischen 21.000,- Euro und 1,3 Millionen Euro eingespart werden.

Konkretes Kundenbeispiel:  Fertigung Doppelhalter mit Transfertechnik und 15% Materialersparnis im Vergleich zu Folgeverbund 

• Eingesetztes Material: Stahlblech DC01 (Materialpreis 1507,- €/t) 
• Anzahl Jahresausbringungsmenge: 5 Mio. Stück
• Material Ersparnis pro Teil: 0,1457 kg 
• Gesamtersparnis:
  • 728,5 Tonnen Stahl pro Jahr 
  • 1,098 Million Euro pro Jahr 

Der Materialanteil eines Produkts kann beispielsweise in der Automobilindustrie schon zwischen 50% und 70% des Teilepreises betragen. Das Thema Materialersparnis ist damit ein essentieller Weg um die Stückkosten zu senken und Wettbewerbsvorteile zu generieren. 

Reduzieren auch Sie Ihren Materialverbrauch! Profitieren Sie von unserer jahrelangen Expertise und lassen Sie sich von uns individuell und kostenlos beraten, wieviel Material Sie pro Bauteil durch Transfertechnik einsparen können. 

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Die Kosten für eine Werkzeugsatz sind abhängig von den individuellen Anforderungen und dem Aufwand. Grundsätzlich lässt sich sagen, dass die Kosten für ein Transferwerkzeug sowie für deren Konstruktion in einer ähnlichen Größenordnung liegen wie beim Folgeverbundwerkzeug.

Sollten Sie über keinen eigenen Werkzeugbau verfügen, so bieten wir Ihnen auf Wunsch zusammen mit unserem erfahrenen Partner Käfer-Werkzeugbau die  Konstruktion und Transfer-Werkzeugherstellung, inklusive Werkzeugsimulation, aus einer Hand an.

Lassen Sie sich unverbindlich und kostenlos beraten! 

Viele unserer heute zufriedenen KIWI Automations Kunden verfügten zuvor über jahrelange Erfahrung im Folgeverbund, hatten intern bislang aber wenig Berührungspunkte mit Transfertechnik.

KIWI Automations verfügt über jahrzehntelange Erfahrung in der Konstruktion von Transferwerkzeugen sowie in der Implementierung von Transfertechnik. Ein wesentlicher Bestandteil für eine erfolgreiche und schnelle Implementierung von Transfertechnik ist ein nachhaltiger KnowHow-Transfer. Dieser sollte sowohl auf Entscheider-Ebene (z.B. Betriebsleiter, kaufmännische Leitung) als auch für die Werkzeugbauer erfolgen.

Mit unseren umfangreichen Service-Paketen und Schulungen stellen wir den Knowhow-Transfer von Anfang an sicher, so dass ihr Team in die Lage versetze wird, die Transferwerkzeuge selbst konstruieren und herzustellen. 

Sollten Sie über keinen eigenen Werkzeugbau verfügen, so bieten wir Ihnen auf Wunsch zusammen mit unserem erfahrenen Partner Käfer-Werkzeugbau die  Konstruktion und Transfer-Werkzeugherstellung, inklusive Werkzeugsimulation, aus einer Hand an. 

Die Investitionskosten für die Pressen-Transfersysteme vom Typ TFS betragen einen Bruchteil von der Anschaffung einer konventionellen Transferpresse. Das kleinste Modell ist schon ab 194.999 € erhältlich. 

Bei KIWI Automations erhalten Sie Transfersystem-Lösungen zum Festpreis. Ganz ohne versteckte Kosten und mit maximaler Preistransparenz.  Mit den attraktiven Full-Service-Paketen war  Transfertechnik in dieser Form niemals  günstiger zu realisieren. Flexible Zahlungs- und Nutzungsmodelle sorgen zudem dafür, dass mit KIWI Automations sowohl Ihre Fertigung als auch Ihr Budget optimiert werden. 

Wird in Kürze ergänzt. 

Die Transfersysteme auf dem Hause KIWI Automation können bis zu 75 Hübe pro Minute fertigen. In der Elektroindustrie oder Automobilbranche liegt die Hubzahl meistens zwischen 25 und 35 Hüben/min. Eine mit KIWI Transfersystem ausgerüstete Presse kann in einer hohen Taktrate fertige Umformteile herstellen. Bei einem Dreischichtbetrieb sind dies ca. 35.000 Teile pro Tag.